2015年達明第一款內(nèi)建視覺的手臂首次亮相，與需要外掛第三方視覺系統(tǒng)的機器人相比，達明機器人的內(nèi)建視覺系統(tǒng)能夠與軟硬件完美整合，節(jié)省了更多的整合時間和成本。2022年達明機器人以內(nèi)建視覺為基礎(chǔ)，推出以AI機器視覺技術(shù)為核心的智能視覺軟件，為客戶提供全面的智能工廠系統(tǒng)整合解決方案。
達明機器人內(nèi)建的AI視覺是一種允許用戶在工廠各處部署視覺系統(tǒng)。它可以使TMvision視覺功能更加靈活地使用，即使機器手臂和視覺系統(tǒng)位于不同的工作區(qū)域，或者需要在同一工作站使用多個相機鏡頭執(zhí)行視覺任務(wù)。軟件可以安裝在個人或工業(yè)電腦上，并與外接相機連接，使用戶能夠在電腦上使用TMvision功能來執(zhí)行物件辨識、影像增強、量測等視覺任務(wù)，以提高自動化生產(chǎn)線的效率和質(zhì)量。
1.金屬套筒網(wǎng)印瑕疵檢測
案例描述：該客戶是一家手工套筒零件的品牌制造商，他們的產(chǎn)品特點是使用紅與藍的網(wǎng)印來區(qū)分公制和英制單位，網(wǎng)印是此產(chǎn)品的關(guān)鍵品牌特征。這條自動化產(chǎn)線使用了3臺達明機械手臂來完成上料、網(wǎng)印、烘干以及套筒的AI檢測等工序。
特點：圓柱形金屬鑄件在完成絲印后，通過帶有旋轉(zhuǎn)裝置的線掃描相機進行成像。然后再通過AI視覺檢測識別出絲印位置的刮傷、網(wǎng)印重疊缺陷以及模糊等缺陷。
2.汽車組裝檢查
案例描述：該客戶用機器手臂快速搭配相機進行外觀、引擎、車內(nèi)等區(qū)域，由AI判定車輛是否有無組裝上的缺失，相關(guān)的影像統(tǒng)一建檔儲存。
特點：
4支手臂搭配超過30支相機同時進行檢測。
80秒內(nèi)完成高達120項檢測項目。
與工廠Shop floor系統(tǒng)交握，確認每部車輛各自的組配零件。
3.電動車組件外觀檢測
案例描述：該客戶為電動車零組件供應(yīng)商，傳統(tǒng)的2D工業(yè)相機無法輕松快速地從多個角度檢測，故選擇透過手臂對其產(chǎn)品進行多面檢測。其產(chǎn)品常見異常情況包括：(1)螺絲缺失;(2)標簽放置不正確、標簽未粘貼、標簽方向和內(nèi)容不正確;(3)通氣閥蓋缺失;(4)頂蓋上鐳射雕刻的QR碼與序列號(SN)不匹配。
特點：
在70秒內(nèi)實現(xiàn)基于AI的28個元件位置評估,更大程度滿足客戶的周期時間。
外觀檢測的準確率超過99%，誤報率低于1%。
4.透明包裝盒正反面識別
案例描述：該客戶是消費級SSD產(chǎn)品的包裝線。在上料前，透過AI視覺確認透明包裝盒的方向是否正確，以防止后續(xù)內(nèi)容物放置失敗。
特點：
通過利用達明AI視覺，該客戶實現(xiàn)了零誤差自動包裝。
通過將外部工業(yè)相機連接到機器人控制器進行AI檢測，檢測可以在組件流入機器人操作區(qū)域之前完成，并且可以剔除不合格元件。
5.SSD產(chǎn)品包裝線外觀檢測
案例描述：該客戶是一家tier-1 SSD產(chǎn)品代工商。在產(chǎn)品包裝和出貨之前，需要在FQC站對所有PCBA組件、金手指和卷標進行檢測。
特點：
需要測的RLC元件較小，故連接外部工業(yè)相機和額外照明。
10秒內(nèi)完成53個元件檢測。
能夠通過大量分析圖片樣本自行歸納出一套辨識準則(AI模型)，并隨著分析樣本數(shù)的累積，持續(xù)優(yōu)化、調(diào)整這套準則(模型)來不斷提高正確率。
所有檢測圖片都由達明提供給客戶的Image manage系統(tǒng)進行保存。
達明機器人擁有內(nèi)建AI視覺能力，廣泛適用于各類產(chǎn)品的外觀尺寸與缺陷檢測，在準確度與效率方面遠遠高于人工檢測。協(xié)作機器人彈性靈活的工作空間，較于固定式自動化設(shè)備可以更好地滿足客戶對多品種定制生產(chǎn)的柔性需求。同時，簡單快速的部署與操作，能夠減少導入時間，幫助客戶更快的啟動自動化產(chǎn)線。
（來源：達明機器人）
