在汽車行業(yè)中，初期產(chǎn)品設計方案決定了產(chǎn)品生命周期成本的70%-80%，因此，在汽車產(chǎn)品開發(fā)前期進行方案的精益設計對產(chǎn)品的成本控制具有重要的意義，避免了后續(xù)產(chǎn)品頻繁變更帶來巨大的浪費。
1）拆解分析
蓄電池托盤總成通過螺栓與車身縱梁連接，主要用于支撐蓄電池與膨脹水箱。
（1）部件數(shù)量：蓄電池托盤總成（包括螺栓、螺母在內(nèi)）總共 74 個零部件，其中：電瓶托盤支架體由 19 個鈑金零部件焊接而成，且零部件的厚度不完全一致；
（2）電瓶托盤支架材料：DX52D+Z；
（3）部件重量：6.713kg；
（4）.總成工藝：采用鈑金拼焊結構，鈑金沖壓加工后，通過焊接工藝拼焊而成；
（5）.部件成本：163.76 元。
2）創(chuàng)建 EBOM
3）分析機會
通過對利用DFMA? 軟件對蓄電池托盤總成進行成本分析及精益設計分析，并通過開展頭腦風暴活動，收集蓄電 池托盤總成精益設計提案，并對提案進行詳細分析。最終，以最少零部件數(shù)的精益設計理念角度考慮，電瓶托 盤支架 19 個鈑金件之間沒有相對運動，只要安裝可靠，強度滿足要求，理論上 19 個鈑金零件可以合并為一個，且為同一種材料。 并進一步通過有目的性的資料搜集與對標分析，福特金牛座蓄電池托盤材料為注塑一體成型，材料采用 PP+GF30。其中，PP+GF30 材料特性為特高耐熱，高強度，高剛性, 密度：1.13±0.02g/cm3，洛氏硬度≥95R， 拉伸強度 ≥65 Mpa；簡支梁無缺口沖擊強度≥40 kJ/m2；斷裂伸長率≥8％；彎曲強度≥80Mpa；收縮率 0.5-0.8 % 。常用于如蓄電池托架、如發(fā)動機冷卻風扇等 .
4）方案再設計
利用最少零部件精益設計理論，在保證電池托盤現(xiàn)有功能的前提下，對電瓶托盤支架進行全新設計，電瓶 托盤支架總成材料采用 PP+GF30 注塑一體成型，并將電瓶托盤支架整體注塑為 1 個零部件，采取卡接結構與車 架相連，最終方案為蓄電池托盤總成零部件數(shù)量減少為 7 個。在零部件數(shù)量減少的同時，滿足了部件原有功能 要求，零部件成本大大減少，由于取消了標準件的固定，零部件質量得到大幅度提升，與車身的連接采用卡扣 結構，實現(xiàn)了蓄電池托盤總成的快速安裝。
表 2 優(yōu)化后方案-蓄電池托盤總成 BOM 表
通過對蓄電池托盤總成的精益設計，實現(xiàn)了零部件數(shù)量從 74 個減少到 7 個，減少零部件數(shù)量 67 個，零部 件減少率為 91%；蓄電池托盤總成的重量由 6.713kg 減少到 2.452kg，重量減少 63%；電瓶托盤支架安裝采用卡 接結構，緊固件數(shù)量有 57 個減少到 0 個，實現(xiàn)了 100%取消緊固件數(shù)量，大大提升了部件總成質量，質量成本 降低 86%；蓄電池托盤總成制造成本由原方案 163.76 元降低到 41.91 元，總制造成本降低 74%。
表 3 優(yōu)化前/后-蓄電池托盤總成對比分析
（轉載）
